激光焊接技术作为现代精密制造的核心工艺之一，在蒸发器这类对密封性和可靠性要求极高的部件制造中，发挥着至关重要的作用。蒸发器广泛应用于制冷、空调、化工等领域，其结构往往涉及薄壁管材、异种材料连接以及复杂的三维焊缝。传统焊接方法容易导致工件变形、热影响区过大等问题，而激光焊接机以其高能量密度、精确可控、非接触及自动化程度高等独特优势，为高质量蒸发器的生产提供了理想解决方案。下面来看看激光焊接技术在焊接蒸发器的工艺流程。
激光焊接在蒸发器制造中的核心价值源于其物理特性。激光束经聚焦后可形成极小的光斑，能量高度集中，这使得焊接过程热输入精确，热影响区窄，能最大程度减少薄壁工件的变形。其非接触的加工方式避免了机械应力，特别适合于精密结构的焊接。工艺参数如功率、速度、波形均可精密控制，配合自动化系统，能够实现复杂三维轨迹的稳定重复焊接，显著提升生产效率和焊缝一致性。
激光焊接技术在焊接蒸发器的工艺流程：
1.焊前准备是决定焊接成功的第一步。待焊工件必须经过严格清洁，彻底去除油污、氧化层及其他杂质，以保证焊缝冶金质量。根据蒸发器的具体结构设计并选用高精度夹具，用于准确定位和可靠夹紧各组件，如管板与传热管、集流管与毛细管、板式蒸发器的板片等。对于某些材料或结构，可能需要进行预热，以降低焊接热应力，防止冷裂纹产生。

2.焊接过程是核心环节。装配好的工件由自动化系统输送至焊接工位。根据焊缝类型，系统调用预设程序，控制激光焊接头按规划路径运动。对于管板接头等环形焊缝，常采用激光摆动焊接或旋转焊接技术，以确保熔深均匀和全位置密封。对于板式蒸发器板片的叠焊，则采用连续的密封缝焊与内部规则的点焊或缝焊相结合，内部焊点在后续鼓胀成型时起到关键的支撑定型作用。焊接时常配备保护气体喷嘴，喷射氩气等惰性气体以保护高温熔池，防止氧化。对于含锌等易挥发元素的材料，还可能采用特殊波形控制或局部保护技术来减少飞溅。

3.焊后处理与质量检验是确保产品合格的最终关口。焊接完成后，工件需在受控条件下冷却，有时需进行去应力退火。拆除工装后，需进行系统的质量检验。常见检验包括目视检查焊缝成形、气密性测试以及X射线或超声波等无损检测，以确认焊缝内部无气孔、裂纹等缺陷，确保蒸发器满足严格的密封和承压要求。

在管壳式蒸发器中，激光焊接精密连接传热管与管板，实现长久密封。在板式蒸发器制造中，激光焊接直接用于两张板片周边密封与内部流道点的成型焊接，是形成高效换热流道的关键。对于微通道蒸发器，激光焊接能够可靠连接集流管与众多微细扁管，且对相邻极小流道几乎不产生热损伤。在连接铜与铝等异种材料时，通过精确控制热输入，激光焊接能有效抑制脆性金属间化合物的过量生长，获得力学性能可用的接头。
以上就是激光焊接技术在焊接蒸发器的工艺流程，激光焊接技术通过其精密、可控、柔性的工艺特点，深度融合于蒸发器制造的全流程，从材料处理、部件装配到最终焊接成型与检验，全面提升了产品的质量与性能，已成为现代高端蒸发器制造不可或缺的先进技术。